Специальное предложение

Комплексное использование энергии ультразвука, геоминералов и электроискрового разряда. Что это дает?


28 Мая 2013

Ранее в журнале «Станочный парк» №5 (50) 2008 была опубликована статья на эту тему. Надо признать, что некоторых специалистов озадачил сам факт существенного увеличения моторесурса ряда изделий.

Как-никак, но увеличение износостойкости пар трения в 10 раз бывает в серьезной технике не часто и это отдает фантастикой. Мы допускали, что опубликование таких результатов, полученных при решении важнейших и «не решаемых» проблем машиностроения, многими читателями будут восприняты с известной осторожностью, ибо они смахивали на очередной блеф СМИ.
Но читателям надо просто «взять в ум», что исследователи получили результаты «не в раз», а потратили на них, как в таких случаях говорится, немереное количество времени и труда.
Позитивные результаты работ по использованию комплектов БУФО с геоминералами были получены Центром Ультразвуковых Технологий вначале 90-х годов при активном участии ведущих специалистов РФ по геоэнергетике и, в частности, академика РАЕН, доктора геолого-минералогических наук Зуева В. В., ведущего научного сотрудника Лазарева С. Ю. и многих других.
На заводе были проведены комплексные исследования триботехнических характеристик антифрикционных минеральных покрытий для деталей, работающих в масле и агрессивной среде для защитных втулок опорных подшипников. После многолетних испытаний в акте №32/20-117 от 04.03.2008 г. отражено следующее:
«В течение семи лет проходили испытания ряда деталей и узлов с минеральными покрытиями по технологии, применяемой в корабельных турбинах и насосах. Эффективность и надежность была проверена в подшипниках турбогенераторов и насосов на водяной смазке, узлах регулирования и защиты. Изделия показали высокую надежность. Интенсивность изнашивания снизилась в 5-10 раз. Существенно повысилась стабильность работы изделий в плане устойчивости к воздействию агрессивных (сероводород) и абразивных сред. По сравнению с традиционно применяемыми покрытиями в испытанных узлах обеспечено значительное снижение трудоемкости их изготовления в 5-6 раз.
В настоящее время изделия работают в самых тяжелых условиях: в агрессивных средах, в условиях ограниченной водяной смазки и граничного трения, абразивного износа. Испытания показали существенные преимущества новейшей технологии по надежности, стойкости, трудоемкости.
На Камчатской геотермальной станции работа энергооборудования на геотермальной паре осложняется высокой агрессивностью рабочего тела. Пар, используемый на турбинах при температуре 160-170°С, содержит большое количество растворимых и нерастворимых солей и газов. Общее солесодержание составляют слои кремни, натрия, железа и хлорида. Данная концентрация агрессивных сред приводит к тому, что детали системы управления, и регулирования подвергаются коррозии, покрываются «шубой» из окислов, после чего систему заклинивает, и она приходит в нерабочее состояние. После обработки проблемных узлов покрытием по предлагаемой технологии они эксплуатируются на Камчатке с 2002 года без каких-либо замечаний, отказов. В том числе и по коррозии.
Покрытия БУФО+Гео+ применяются для обработки штоков, осей, втулок узлов парораспределения, цилиндров и поршней сервомоторов, пневмо- и гидроцилиндров, валов и втулок (рубашек) различных насосов. «Они успешно заменяют азотирование, применяемое для обработки призонных болтов, штифтов и штоков различного назначения...».
Естественно возникают вопросы: как, каким образом получены такие результаты?
Остается привести суть изобретения, зарегистрированного в патенте № 2210626 с приоритетом от 31.01.2002 г., действующим на территории РФ до 2022 г. Патент выдан на «Способ формирования антифрикционных покрытий на металлических поверхностях пар трения». Суть заключается в следующем:
«Способ формирования антифрикционных покрытий на металлических поверхностях пар трения, включающий пластическое деформирование поверхности пары трения ультразвуком, отличающийся тем, что на поверхность пары трения после ее пластического деформирования ультразвуком наносят слой из высокопрочных композиционных материалов электроискровым методом или плазменным напылением, подвергают нанесенный слой пластическому деформированию ультразвуком, после чего наносят слой из высокодисперсных природных минералов, который подвергают также пластическому деформированию ультразвуком».
Возможно, это частность. Могут быть предложены и другие решения. Но самое главное, нам удалось показать, что комплексные технологии с использованием техники и технологии мощного ультразвука, минералов природного происхождения и других источников энергии открывают перед машиностроителями новое, еще мало изученное поле для научных изысканий.

Холопов Ю. В., проф.
Журнал «Станочный парк», № 7 (52) 2008


Возврат к списку

Задать вопрос