Гидроабразивная резка

27 Мая 2011

Сегодняшняя жизнь кардинально отличается от той, которой жили всего 10 лет назад. Прогресс уверенно движется вперед, и сегодня просто невоз­можно представить себя без новейших технологий. Изо дня в день мы встречаемся с инновациями (нанотехнологии, машины и роботы, фигурная резка металла, плитки, камня, зеркал).
В современной жизни инновации – это первый помощник любого дизай­нера, технолога, инженера. Чтобы жить со скоростью XXI века, необходимо часто обращаться к новейшим разработкам. Непрерывное расширение но­менклатуры конструкционных металлических, неметаллических и композит­ных материалов в промышленности и строительстве обуславливает необхо­димость создания принципиально новых технологий разделительной резки и обработки таких материалов. В настоящее время после резки металла на современном оборудовании необходимо обрабатывать грубую кромку на полученных деталях. Если резку металла производить на станке гидроабра­зивной резки, можно сэкономить время на обработку материала. Новейшая технология гидроабразивной резки (водорезка) при фигурной резке позво­ляет получать готовую деталь без дополнительной обработки. Гидроабра­зивная резка является интересной технологической альтернативой традици­онным методам разделительной резки - газокислородной (автогенной), плазменно-дуговой и лазерной.

Данная технология основана на разрезке материалов водяной стру­ей под сильным давлением (поэтому часто вместо термина "гидрорезка" употребляют "водорезка"). Она под­ходит даже для очень хрупких, кро­шащихся материалов (например, стекла). Гидрорезка также применя­ется и для материалов плотных или большой толщины (резка гранита, камня, плитки и металла).
Водорезка - гидроабразивная ре­зка без применения абразива. Она применяется в электронной, пище­вой, автомобильной промышленно­сти и др.
Метод гидроабразивной резки металлов и материалов существует уже 20 лет. Суть метода проста. Ос­новой принципа гидроабразивной резки является способ разделения металлов и материалов с помощью водяной струи высокого давления.
Материал для резки (металл, ка­мень, стекло, резина, поролон и т.д.), как правило, располагается на координатном столе. Координатный стол является второй составной ча­стью установки гидроабразивной резки и позволяет перемещать режущую головку с высокой точностью в двух координатах. Над столом в направлении оси X движется портал, на котором, в свою очередь, устано­влена тележка, двигающаяся в на­правлении оси Y, а на этой тележке установлена рабочая головка с ре­жущим соплом, способная двигаться в направлении оси Z. В настоящее время разработано и находит широ­кое применение оборудование для резки водой в трех разных направ­лениях, так называемые 3D головки, которые позволяют выполнять реза­ние заготовок в трех координатах.
Технологию резки металла водой часто сравнивают с такими способа­ми резки металлов, как лазерная и плазменная резка. В этой связи не­обходимо сказать, что плазменная и лазерная резки и методика гидроаб­разивной резки различаются прин­ципиально, т.е. не только количест­венно, но в первую очередь качест­венно. Обеспечиваемые при резке водой точности реза в сочетании с холодным характером реза и пол­ным отсутствием как механического, так и термического влияния на зону резки (что особенно важно при рез­ке титана) дают уникальные возмож­ности по шаблонной резке материа­лов. Методом гидроабразивной резки можно обработать с высокой точ­ностью и производительностью са­мые твердые материалы, а также различные их комбинации.
Метод гидроабразивной резки в высшей степени универсален в том смысле, что позволяет обрабатывать с одинаковой точностью и большие и малые детали с различной непло­скостностью. Диапазон возможных скоростей гидроабразивной резки (т.е. фактически регулируемый диа­пазон скоростей передвижения ре­жущей головки над столом) колеб­лется от 1 до 10000 мм в минуту, что делает возможным качественную и точную резку на одной и той же ус­тановке деталей самых разных раз­меров и толщин.
Компьютерное обеспечение технологии резки водой позволяет про­граммировать резку любых конту­ров, задаваемых в системах AutoCAD.
Гидроабразивная резка является сегодня наиболее эффективным, гибким, экологически чистым и энергосберегающим методом. Благодаря своим качествам: простоте метода, точности, универсальности и дешевизне, прогрессивная техно­логия гидроабразивной резки нахо­дит все более широкое применение во всем мире, а в последние годы успешно зарекомендовала себя и в России.
Физическая суть механизма гидроабразивной резки состоит в отрывеве и уносе из полости реза частиц основного (разрезаемого) материала скоростным потоком ударяющихся и скользящих по поверхности реза твердофазных частиц. Устойчи­вость истечения и эффективность воздействия двухфазной струи обеспечиваются оптимальным размером частиц, равным 10-30% диаметра режущей струи. В качестве абразива обычно используют порошки твёрдосплавных сплавов, карбидов, окислов. Выбор абразива зависит от ви­да и твердости разрезаемого мате­риала. Так, для высоколегированных сталей и сплавов титана применяют особо твердые частицы граната, для стекла - соответствующие фракции обычного песка, для пластмасс, ар­мированных стекло- или углеродны­ми волокнами - частицы силикатно­го шлака. Благодаря особенностям процесса гидроабразивной резки обеспечивается очень малая ширина реза и незначительное количество материала, идущего в отходы, а так­же высокое качество поверхности реза, приближающееся к качеству грубого фрезерования.
Номенклатура материалов, для резки и обработки которых приме­нима современная технология гид­роабразивной резки, почти неогра­ниченна. Эффективность гидроабра­зивной резки различных классов ле­гированных сталей и сплавов значи­тельно выше по сравнению с про­цессами лазерной и плазменной ре­зки и практически сопоставима с га­зокислородной резкой низкоуглеро­дистых конструкционных сталей. Ги­дроабразивная струя успешно режет стали с упрочняющими покрытиями; при резке мягких металлов и компо­зитов иногда требуется последую­щая очистка поверхности реза от за­стрявших частиц абразива.
Кроме резки, применение высо­конапорных гидроабразивных струй в отдельных случаях целесообразно для снятия фасок на крупных маши­ностроительных деталях, для подго­товки кромок под сварку и удаления дефектных участков швов под их по­следующую заварку. Прогрессивная технология гидроабразивной резки имеет несомненную перспективу применения в современном загото­вительном и металлообрабатываю­щем производствах. Учитывая определенную сложность оборудования для гидроабразивной резки и усло­вий его эксплуатации, данная техно­логия в настоящее время получает растущее применение в основном в таких отраслях, как авиастроение, судостроение, специальное маши­ностроение и производство листового стекла.
Без абразива (водоструйная резка) производят резку таких мягких материалов, как пластмассовая плён­ка, кожа и текстильные ткани. С при­садкой абразивов вырезают заготов­ки из твердых и хрупких материалов типа высоколегированных сталей, алюминия, керамики и стекла.

СПРАВКА
Абразивный гранат - изделие, полученное в результате обработки высококачественных песков грана­та. На начальном этапе зерна под­вергаются механическому воздей­ствию, чтобы устранить слабые пункты в микроструктуре. Тем не менее, острые грани зерен обеспе­чивают высокое качество разреза.
Твердость абразивного граната связана с кристаллическим строе­нием и обеспечивает высокое со­противление к разрушению. Благо­даря этой способности гранатовый абразив является фактически ус­тойчивым в течение всего времени использования. Таким образом, по­лучается высокое качество реза со степенью шероховатости в зависи­мости от размера зерна и скорости резки.
Главные месторождения абра­зивного граната располагаются в Австралии и Индии, бывшей Чехо­словакии, Южной Африке. Самое большое в мире аллювиальное ме­сторождение гранатового абрази­ва, общий объем которого оцени­вается в более чем 8 миллионов тонн, находится в Западной Авст­ралии.
Самый распространенный из гранатов - альмандин - обычно встречается в виде изометричных кристаллов. Цвет красный, красно-бурый, фиолетово-красный, редко черный; окраска обусловлена нали­чием железа, замещающего алю­миний: при наличии хрома наблю­дается александритовый световой эффект. Альмандин похож на дру­гие красные минералы, от рубина и шпинели отличается меньшей твердостью. Ювелирные образцы иногда встречаются в породах и гранитных пегматитах, но извлека­ются они в основном из россыпей.
Технические достижения, сде­ланные за последние годы, позво­ляют использовать свойства грана­та. Из-за высокой прочности грана­товый песок все более и более вос­требован, с одной стороны, как многократное неметаллическое аб­разивное вещество для шлифовки, и, с другой стороны, - как продукт для гидроабразивной резки разли­чного рода материалов под высоким давлением.
Гранатовый песок безопасен для здоровья человека. Его использо­вание не связано с опасностью за­болевания силикозом. Песок не яв­ляется канцерогенным и нетокси­чен. Абразивный гранат не загряз­няет ни окружающую среду, ни ра­бочее место.

НАДЕЖНОСТЬ, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ, ДОЛГОВЕЧНОСТЬ

Установки гидроабразивной резки производства Савеловского машиностроительного завода (СМЗ)

В настоящее время СМЗ выпускает четыре модели установок для гидро­абразивной резки: УГР-1, УГР-3, УГР-ЗД, УГР-ЗДС. Они предназначены для резки любых материалов как струей чистой воды, так и струей воды с абра­зивом с управлением от системы ЧПУ.
Такие установки используют в машиностроении в основном на заготови­тельных операциях при резке практически всех листовых заготовок. Кроме того, в последнее время они находят применение в области точного маши­ностроения. Как результат – эти установки приобрели ряд исключительных возможностей, к примеру: обработка "под размер" достаточно больших де­талей без необходимости последующей механообработки; обеспечение вы­сокого качества разрезаемой поверхности и высокой точности криволиней­ных резов; а также возможность резки слоистых композитов и сверхтвердых материалов.

Особенно часто водоструйная ре­зка применяется для осуществления следующих технологических опера­ций:

• Машиностроение и металлур­гия – раскрой листа, снятие фасок на крупных машиностроительных дета­лях для подготовки кромок под свар­ку и удаления дефектных участков швов под их последующую заварку, удаление окалины, наплывов, отеков.
• В оборонной промышленности – утилизация устаревших образцов вооружений (разрезание корпусов ракет, боевой техники, судов и подводных лодок), разрезание корпусов снарядов и вымывание взрывчатых веществ.
• В электронной промышленно­сти – разрезание электронных плат (применение водоструйной техноло­гии позволило достичь размера про­пила до 0,1 мм и обеспечить отсут­ствие пыли, а также решить пробле­му расслоения материала), снятие слоя с корпусов микросхем.
• В автомобильной промышлен­ности – резание фальш-потолков, ковриков, приборных досок, бампе­ров из пластика.
• В строительстве – резка бе­тонных и металлических конструк­ций для их последующего демонта­жа, расчистка швов, производство сложных контуров в мраморе и гра­ните (узкий пропил позволяет созда­вать инкрустации при изготовлении декора).
• В пищевой промышленности – резка продуктов глубокой замороз­ки, различных плотных пищевых продуктов, шоколада.

ПРИНЦИП РАБОТЫ ГИДРОАБРАЗИВНОЙ РЕЗКИ

Вода, сжатая одним из основных компонентов системы, насосом-мультипликатором, до давления 4000 бар, проходит через водяное сопло, образующее струю диамет­ром около 0,2-0,35 мм, которая по­падает в смесительную камеру. В смесительной камере происходит смешивание воды с абразивом (гра­натовым песком) и далее проходит через второе, твердосплавное сопло с внутренним диаметром 0,6-1,2 мм. Из этого сопла струя воды с абрази­вом выходит со скоростью около 1000 м/с и попадает на поверхность разрезаемого материала. После раскроя, остаточная энергия струи гасится специальной водяной ло­вушкой.

КОНСТРУКЦИЯ УСТАНОВКИ ГИДРОАБРАЗИВН0Й РЕЗКИ

Насос высокого давления (НВД)
Предназначен для сжатия рабо­чей жидкости до требуемого давле­ния, которое обеспечивает создание сверхзвуковой струи жидкости как режущего инструмента. Разработана универсальная гидравлическая схе­ма, где в качестве усилителя давле­ния используется специальный мультипликатор двухстороннего действия.

Режущая (струйная) головка
Осуществляет окончательное формирование высоконапорной тонкой струи как режущего инструмен­та. Конструктивные особенности струйной головки (взаиморасполо­жение деталей, характер их соеди­нения и герметизация), оказывая влияние на гидродинамические ха­рактеристики и компактность фор­мируемой струи, определяют каче­ство и надежность ее работы. Формирование сверхзвуковой струи жидкости как режущего инструмента осуществляется с помощью сопла. Обычно сопла изготавливаются из искусственных камней – сапфира, алмаза, корунда. Их стойкость со­ставляет 250-2000 часов.

Режущая поворотная головка для УГР-1 (5-координатная)	Режущая головка для УГР-3, УГР-3Д, УГР-3ДС (3-координатная)

Координатный стол 
Предназначен для размещения заготовок, приема водоабразивной струи и отходов резки, а также позиционирования режущей головки в процессе реза. Покрытие стола полностью защищает его от влияния воды и абразивного материала. Жест­кая сварная конструкция формирует раму стола. Асинхронные серводви­гатели посредством зубчатой пере­дачи приводят в движение шасси. Каждая ось X, Y, Z снабжена своим собственным приводом.
Возможно проектирование стола любого размера. Точность позиционирования - 0,1 мм, скорость движения - до 35 м/мин.

Система управления
Используемая в установках гидроабразивной резки УГР система ЧПУ относится к классу CNC с при­менением исполнительных механиз­мов с аналоговым управлением (УГР-3, УГР-ЗД, УГР-ЗДС) и CAN ин­терфейсом (УГР-1).

Система подачи абразива
Включает в себя абразивный бункер под давлением с емкостью за­грузки 100кг абразива, гибкие шланги, мини-бункер, установлен­ный рядом с режущей головкой, и устройство дозирования. В качестве абразива используется гранатовый концентрат.

Система удаления шлама (СУШ)
На установках УГР-3, УГР-ЗД и УГР-ЗДС рекомендуется для облег­чения очистки ванны координатного стола от обработанного абразива и мелких остатков разрезаемого мате­риала. Без системы очистка произ­водится один раз в месяц, с исполь­зованием системы – примерно один раз в 2 месяца.

СХЕМА УСТАНОВКИ ГИДРОАБРАЗИВНОЙ PЕЗКИ

1. Координатный стол
2. Электрошкаф с ЧПУ
3. Электрошкаф управления насосом
4. Емкость для абразива
5. Насос высокого давления
6. Насос предварительного нагнетания
7. Емкость для очистки воды (для УГР-3, УГР-ЗД и УГР-ЗДС)

ОСНОВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

Отсутствие теплового воз­действия. Генерируемое в процес­се резания тепло мгновенно уносит­ся водой. В результате не происходит заметного повышения темпера­туры в заготовке. Эта характеристи­ка является решающей при обработ­ке особо чувствительных к нагреву материалов. Небольшие сила (1-10ОН) и температура (+60...+90 С⁰) в зоне резания исключают деформа­цию заготовки, оплавление и пригорание материала в прилегающей зо­не. Заметим, что ни одна техноло­гия, кроме гидроабразивной резки, не может обеспечить отсутствие термического влияния на металл вблизи пропила.

Универсальность обработки. Жидкостно-абразивная струя осо­бенно эффективна при обработке многих труднообрабатываемых ма­териалов, таких как, например, титановые сплавы, различные виды вы­сокопрочных керамик и сталей, а также композитных материалов. При гидроабразивной резке последних не создается разрывов в структуре материала, который сохраняет свои первоначальные свойства. Именно при помощи струи воды режутся различные сэндвич-конструкции.

Способность воспроизводить сложные контуры и профили. При абразивной резке можно вос­производить сложные формы или скосы под любым углом. Струя жид­кости по своим техническим возможностям приближается к идеально­му точечному инструменту, что поз­воляет обрабатывать сложный про­филь с любым радиусом закругле­ния, поскольку ширина реза состав­ляет 0,2-3,0 мм.

Хорошее качество поверхности. Можно получать финишную поверхность шероховатостью Rz 40-160, т.е. во многих случаях отпадает необходимость в дополнительной обработке.

Технологичность процесса. Рез можно начать в любой точке за­готовки; при этом не нужно предва­рительно делать отверстие; ударная нагрузка на изделие минимальна, различные операции (например, сверление и резку) можно выпол­нять одним и тем же инструментом; низкое тангенциальное усилие на деталь позволяет в ряде случаев обойтись без зажима этой детали.

Экономичность процесса. Скорость резания – высокая (скорости резки различных материалов за­висят от многих факторов, средние значения этих скоростей для разли­чных материалов приведены в таб­лице "Рекомендуемые скорости гид­роабразивной резки в зависимости от толщины материала"). Малая ши­рина реза позволяет экономить де­фицитные материалы при их рас­крое. Среднее потребление воды в абразивно-жидкостном режущем ус­тройстве невелико – около 3,4 л/мин., несмотря на высокие давле­ния использования (400 МПа и бо­лее). Использование относительно недорогих компонентов (вода и гра­натовый песок в качестве абразива) делает процесс доступным.

Безопасность. Поскольку нет тепла, накапливаемого при абразив­но-жидкостной струйной обработке, процесс взрыво- и пожаробезопа­сен. Отсутствует радиационное из­лучение, опасность вылета шлако­вых или мелкодисперсионных час­тиц. Переносимая по воздуху пыль фактически устранена. Уровень шу­ма колеблется в пределах 85-95 дБ.

Технические характеристики

Модели установок	УГР-1	УГР-3	УГР-3Д	УГР-3ДС
Габаритные размеры координатного стола, мм
- Х	3300	3300	6300	6200
- Y	2300	2300	2300	2200
- Z	950	950	950	950
Рабочий ход режущей головки, мм
- Х	3000	3000	6000	3000
- Y	1970	1970	1970	2000
- Z	200	200	200	200
- поворотных координат А, В, град.	+/- 30
Рабочая зона стола, мм
- Х	3100	3100	6100	6185
- Y	2100	2100	2100	2185
Максимальные размеры заготовки, мм
- длина	2980	2980	5980	6000
- ширина	1950	1950	1950	2000
Толщина заготовок, мм
- сталь, титан	до 100	до 100	до 100	до 100
- алюминий, мрамор, стекло	до 120	до 120	до 120	до 120
- пеноматериал	до 200	до 200	до 200	до 200
Внутренний диаметр фокуса, мм	0,6; 0,8; 1,0; 1,2	0,6; 0,8; 1,0; 1,2	0,6; 0,8; 1,0; 1,2	0,6; 0,8; 1,0; 1,2
Внутренний диаметр сопел, мм	0,2; 0,25; 0,3; 0,35	0,2; 0,25; 0,3; 0,35	0,2; 0,25; 0,3; 0,35	0,2; 0,25; 0,3; 0,35
Количество управляемых координат	5	3	3	3
Точность позиционирования режущей головки, мм/мм	+/- 0,1/1000	+/- 0,1/1000	+/- 0,1/1000	+/- 0,05/1000
Управляющее напряжение координатного стола, В	24	24	24	24
Количество режущих головок	1	1	1	1
Максимальная скорость перемещения режущей головки, м/мин.	9600	35000	35000	35000
Масса координатного стола, кг	1700	1900	3500	4500 (3000+1500) (ванна+станина)
Суммарная мощность электрооборудования, кВт	31,8	32	32,2	40
Давление луча воды, Бар	до 4000	до 4000	до 4000	до 4000
Скорость подачи струи воды, м/с	до 1000	до 1000	до 1000	до 1000
Габаритные размеры установки (с установленной аппаратурой высокого давления и УЧПУ) (Д x Ш x В), мм	4800 х 4500 х 3500	7100 х 4500 х 3500	8100 х 4750 х 5200	9200 х 4750 х 5000
Масса установки ( с аппаратурой высокого давления и УЧПУ), кг	3500	3900	5500	6800

Комплектация:

1. УГР-1: устройство ЧПУ ECKELMANN (Германия), аппаратура высокого давления BOHLER (Австрия), привода AMTEC (Германия), линейные направляющие SBC (Корея).
2. УГР-3, УГР-3Д, УГР-3ДС: устройство ЧПУ БАЛТ-СИСТЕМ, аппаратура высокого давления BOHLER (Австрия), привода КЕВ (Германия), линейные направляющие SBC (Корея), наличие системы барботирования и очистки воды от шлама.

МАТЕРИАЛЫ

Установки гидроабразивной рез­ки производства СМЗ позволяют ре­зать практически любые листовые материалы:

• черные металлы и сплавы;
• труднообрабатываемые леги­рованные стали и сплавы (в том чи­сле: жаропрочные, инструменталь­ные и нержавеющие);
• цветные металлы и сплавы (медь, никель, цинк, алюминий, магний, кремний, титан и их спла­вы);
• керамические материалы (ке­рамический гранит, плитка);
• композиционные материалы (углепластик, органопластики и т.п.);
• природные и искусственные камни (гранит, мрамор, яшма и т.п.);
• стекло и композиционное стекло (триплекс, бронестекло, армирован­ное стекло, стеклотекстолит и т.п.);
• пористые и прозрачные мате­риалы;
• сотовые и сэндвич-конструк­ции;
• бетон и железобетон.

Ряд материалов режется только водой (без добавления абразива):

• мягкие материалы (полиуре­тан, поролон и др. пеноматериалы; пластмассы, кожаные изделия, кар­тон, бумага, ткани и т.п.);
• пищевые продукты (продукты глубокой заморозки, плотные пище­вые продукты, шоколад и т.п.).
• при этом резка материалов не требует какой-либо переналадки ин­струмента

№ п/п	Наименование комплектующих	Нижняя граница ресурса, час.
1	Сопло водяное - 4 шт.	40
2	Комплект уплотнений для мультипликатора	170
3	Фильтроэлемент водяной (5 мкм)	по мере загрязнения
4	Фильтроэлемент водяной (1 мкм)	по мере загрязнения
5	Смазка	200

РАСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ЗАПЧАСТИ

Абразив: природный минераль­ный материал гранатовый концентрат (GMA 80 или 120 Mesh), используе­мый во всем мире для гидроабразив­ной резки. Указанный гранатовый концентрат является экологически чистым материалом и обладает уни­кальной твердостью и прочностью зе­рен. Расход абразива в зависимости от разрезаемого материала при ис­пользовании одной режущей головки находится в диапазоне от 50 г/мин. (для пластмасс) и 160-200 (для стек­ла) до 300-450 г/мин. (для стали).
Энергопотребление: 32 кВт для установки с одной станцией высоко­го давления.
Водопотребление: 3,4 л/мин. – максимальный расход воды на одну режущую головку.

СТОИМОСТЬ РЕЗКИ

Среднестатистическая стоимость минуты реза стальных заготовок с учетом затрат на замену запасных частей и абразив составляет 15,05 руб./мин.

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ СКОРОСТИ ГИДРОАБРАЗИВНОЙ РЕЗКИ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТОЛЩИНЫ МАТЕРИАЛА

Примечание: максимальная тол­щина разрезаемых заготовок, полу­ченных опытным путем: сталь и ти­тан до 100 мм; стекло, мрамор, алю­миний до 120 мм; пеноматериал до 150 мм.

КОММЕНТАРИИ СПЕЦИАЛИСТОВ

Главный инженер фирмы "МОСТ-1" Александров Юрий Дмитриевич:
- На нашем предприятии исполь­зуется 3-координатная установка производства Савеловского маши­ностроительного завода. Она ничем не уступает импортным аналогам и при этом обходится дешевле. Спектр материалов, используемых для резки, достаточно широк. Есть возможность вырезать сложные из­делия из алюминия, титана. Станок эксплуатируется в течение года и за это время показал высокую надежность. Машина лишь проходит регу­лярное техническое обслуживание, производится замена расходных ма­териалов, которые отрабатывают ус­тановленное количество часов. На­ше предприятие осуществляет резку под заказ, при этом станок позволя­ет достигать высокой точности реза и удовлетворять все требования за­казчиков.

Заместитель генерального директора, главный конструк­тор фирмы "Новатор" Големенцев Борис Васильевич:
- У нас эксплуатируются 3-, 4- и 5-координатные установки Савеловского завода. Они используются для работы на тяжелых металлах – нержавейках, титанах; это гидроабра­зивная резка и обработка. Станки не очень быстрые, но позволяют осу­ществлять резку твердых металлов. Поэтому я и выбрал именно их. Про­дукция Савеловского машинострои­тельного завода работает на нашем производстве довольно давно и ус­пела зарекомендовать себя с луч­шей стороны. Благодаря использо­ванию данных станков с ЧПУ мы смогли достичь впечатляющих пока­зателей и ускорить процесс произ­водства.

Материал	Толщина, мм	Скорость при различном качестве поверхности резки, мм/мин
		Отличное	Хорошее	Удовлетв.
Мрамор	10	500	800	1000
Мрамор	20	200	300	400
Мрамор	30	150	250	350
Керам. гранит	6	500	800	1200
Керам. гранит	10	400	700	1000
Гранит	10	200	350	500
Гранит	20	100	150	200
Гранит	30	80	120	150
Алюминий	10	400	500	600
Алюминий	20	200	300	400
Алюминий	40	70	140	200
Углерод. сталь	5	450	500	550
Углерод. сталь	10	250	300	340
Углерод. сталь	40	25	33	40

СПРАВКА
Савеловский машиностроительный завод (СМЗ) - од­но из крупных станкостроительных предприятий Рос­сии. За 79 лет накоплен богатый опыт проектирования и производства высокотехнологичного и наукоемкого спе­циального технологического оборудования для различ­ных отраслей промышленности, в том числе аэрокосми­ческой. Основными заказчиками оборудования являют­ся авиационные и машиностроительные заводы России и СНГ. За этот период было выпущено более 100 тысяч единиц станочного и другого различного технологичес­кого оборудования, в т.ч. свыше 35 тысяч станков и об­рабатывающих центров с ЧПУ.
За заслуги в создании и освоении производства но­вой авиационной техники в 1983 году завод был награ­жден орденом Трудового Красного Знамени.
Завод занимает более 120000 кв. м, имеет полный замкнутый производственный цикл переделов: литей­ное, сварочное, заготовительное, механосборочное производство. Инженеры ОКБ выполняют работы с ис­пользованием современных САПР, таких как SOLID-WORKS, КОМПАС-ЗД с учетом индивидуальных требова­ний заказчика.

Предприятие выпускает:

• Металлообрабатывающее оборудование:
  - токарное и фрезерное с ЧПУ;
  - обрабатывающие центры с вертикальным и гори­зонтальным шпинделем;
  - высокоскоростные обрабатывающие центры и вы­сокопроизводительные фрезерные станки нового поко­ления;
  - оборудование для раскроя и обработки листовых материалов;
  - унифицированные узлы.
• Специальное технологическое оборудование для авиационной промышленности:
  - заготовительное;
  - клепальное;
  - балансировочное;
  - для изготовления композиционных материалов и для обработки лопаток турбин авиадвигателей.
• Оборудование для ВПК, автомобилестроения, су­достроения, нефтеперерабатывающей промышленно­сти, МЧС и РЖД.
• Оборудование для переработки пластмасс и изде­лий из них.
• Деревообрабатывающее оборудование.

Осуществляет:

• разработку конструкторских, технологических про­ектов и управляющих программ по заданию заказчика;
• выполнение всех видов технологических операций;
• изготовление запасных частей;
• обучение специалистов по эксплуатации и обслу­живанию;
• сервисное обслуживание в гарантийный и послега­рантийный период.

Помимо изготовления нового уникального оборудо­вания СМЗ производит капитально-восстановительный ремонт и модернизацию ранее выпущенного технологи­ческого оборудования (как собственного производства, так и других предприятий и фирм, включая зарубеж­ные), обеспечивающее внедрение новых технологий вы­сокоскоростной обработки и встраиваемость в совре­менные CALS системы.
Завод осуществляет экспорт оборудования в страны ближнего и дальнего зарубежья. В настоящее время СМЗ участвует в ряде проектов, определенных как наи­более перспективные в развитии промышленностиРоссии; начато долгосрочное сотрудничество с аэрокосми­ческими компаниями Индии в рамках межправительст­венного соглашения.
На все выпускаемое и модернизируемое оборудова­ние – гарантия 12 месяцев. Большинство оборудования имеет российские и международные сертификаты.

Подготовил Эдуард ПАВЛОВ
Журнал «Умное производство», №1(7), апрель 2009 г.